Willkommen in der neuen Welt der Produktentwicklung
Zu Beginn der COVID-19-Pandemie schienen die meisten Menschen abwarten zu wollen, bis das Virus überstanden ist und die Welt „zur Normalität zurückkehrt“. Zwei Jahre später lässt sich mit ziemlicher Sicherheit sagen, dass sich bestimmte Vorgehensweisen für immer verändert haben. Die Entwicklung und die Fertigung von Produkten sind nur zwei Beispiele dafür.
Die alten Fertigungsmethoden
Für viele Jahre galt in Unternehmen Offshoring oder die Auslandsverlagerung als die beste Methode, um Geld zu sparen und die Produktion zu beschleunigen. Dies galt nicht nur für die Massenfertigung des Endprodukts, sondern auch für die kritische Strecke des Entwicklungszyklus. Engineering Validation Tests (EVT), Design Validation Tests (DVT) und Production Validation Testing (PVT) wurden in der Regel von einem Offshore-Vertragshersteller (CM) unter strenger Aufsicht des Originalherstellers (OEM) durchgeführt.
EVT, DVT und PVT: Was bedeuten die Abkürzungen?
EVT findet in einem frühen Stadium des Prozesses statt, wenn ein Prototyp fertiggestellt und für Tests bereit ist. Es werden weniger als 100 Einheiten aus dem tatsächlichen Material gebaut, das in der Produktion verwendet wird. Das Ziel von EVTs besteht darin, sicherzustellen, dass alle funktionalen Anforderungen erfüllt werden. Fehler treten bei EVTs sehr häufig auf, weshalb die Anwesenheit des Ingenieurteams von entscheidender Bedeutung ist. Die gewonnenen Informationen werden an die Entwicklungsabteilung zurückgegeben, um die Probleme zu beheben. Normalerweise wird ein EVT mehrmals wiederholt (EVT-1, EVT-2, EVT-3), um das Produkt auf den DVT vorzubereiten.
Das letzendliche Ziel von DVTs besteht darin, ein fertigungsreifes Produkt zu erhalten. Beim DVT wird das Produkt gründlichen Tests unterzogen, um Qualität, Leistung und Haltbarkeit zu validieren. Normalerweise werden 100 – 200 Einheiten gefertigt. Im Wesentlichen werden diese Einheiten härtesten Tests unterworfen, um sicherzustellen, dass das Produkt sowohl den OEM-Standards als auch den Konformitätsvorschriften entspricht.
Zu guter Letzt steht der PVT an, der als erste Bestätigung betrachtet wird. Dabei handelt es ich um einen ersten Produktionslauf, mit dem sichergestellt wird, dass ein hochwertiges Produkt in der angestrebten Menge hergestellt werden kann. Die Anzahl der Einheiten, die in dieser Phase gebaut werden, richtet sich weitgehend nach dem geplanten Produktionsvolumen, liegt aber oft bei etwa 1000 Stück. Dies ist der letzte Zwischenstopp für eventuelle Designänderungen…ab hier gilt nur noch volle Kraft voraus.
Moderne Fertigung: Offshoring im Vergleich zu Onshoring
Mit dem Aufschwung von Industry 4.0 und zuverlässiger Automatisierung wurde das Onshoring (Inlandsverlagerung) immer üblicher und das bereits vor dem Ausbruch von COVID-19. Es hat sich gezeigt, dass es viele Vorteile hat, in der Nähe des eigenen Standorts zu bleiben, auch wenn sich die Kosteneinsparungen vielleicht nicht in jedem Fall lohnen.
Und dann war plötzlich alles anders!
Von heute auf morgen wurden erhebliche Reisebeschränkungen verhängt und Quarantäneauflagen erlassen. Die Lieferketten waren (und sind bis heute) in schlechtem Zustand. Diese vermeintlich vorübergehenden Maßnahmen dauerten Wochen (wenn nicht sogar Monate) und wiederholen sich mit jeder neuen und unvorhersehbaren Variante. Wer ins Ausland reisen will, muss nicht mehr nur einfach einen Flug buchen. Es gibt keine Garantie mehr, dass Komponenten verfügbar sind. In den Häfen kommt es immer wieder zu Verzögerungen bei der Verschiffung, weil die Transportmittel fehlen. Was bedeutet das alles?
Offshoring ist risikoreich.
Onshoring schnell & erschwinglich machen
Die Kosten und Kapazitäten, die für eine andere Herangehensweise an die Geschäftsabwicklung anfallen, können abschreckend sein. Raum und Ressourcen wurden für die Durchführung eines bestimmten Plans eingerichtet, aber das war nicht immer der richtige Weg. Der nahe liegende Schritt zum Onshoring besteht darin, neue Standorte zu eröffnen, neue Ausstattung zu kaufen und neue Mitarbeiter einzustellen. Dabei gibt es viel zu bedenken, und das Onshoring lässt sich nicht immer schnell umsetzen. Es stellt sich daher die Frage, ob dies die einzig mögliche Option ist. Das Outsourcing von Validierung als Service entlastet Ihr Team und überträgt die Last auf eine Gruppe von erfahrenen Ingenieuren und Technikern, die sofort einsatzbereit sind.
Auf der Suche nach Outsourcing-Optionen für die Produktvalidierung ist es wichtig, nicht nur den aktuellen Stand der Dinge zu betrachten, sondern vorausschauend zu handeln. Möglicherweise handelt es sich um eine dauerhafte Situation, und Sie sind dazu bereit, Nägel mit Köpfen zu machen, oder Sie möchten beim Outsourcing zunächst einen Versuch starten und abwarten, wie sich die Dinge entwickeln. In jedem Fall müssen Sie im Vorfeld folgende Fragen beantworten:
- Wie lange dauert es, bis der Partner einsatzbereit ist?
- Welches Volumen kann Ihr Partner meistern?
- Über welche Kapazitäten verfügt Ihr Partner in Bezug auf Technologie, Beschaffung, Projektmanagement und Logistik.
- Über wie viele Standorte verfügt Ihr Partner weltweit?
- Wie flexibel und anpassungsfähig ist Ihr Partner?
Sobald der richtige Partner ausgewählt und alles an Ort und Stelle ist, wird das Leben deutlich einfacher. Stellen Sie sich das wie Netflix für die Produktentwicklung vor. Ein Vertrag wird geschlossen, und die Arbeit wird geliefert. Und fertig. Ein guter Partner wird Ihnen auch aufzeigen, wie sich Prozesse verbessern und die Effizienz steigern lassen.
Wer weiß schon, wann die Pandemie wirklich zu Ende sein wird. Wenn es um bestimmte betriebliche Abläufe geht, ist das aber im Grunde irrelevant. Der Wandel hat sich vollzogen, und die Rückkehr zu alten Wegen ist zu einem risikoreichen Unterfangen geworden. Aber keine Sorge, es gibt Möglichkeiten, wenn Sie nur wissen, worauf Sie achten müssen.
Wenn Sie mit einem Spezialisten für Validierung als Service sprechen möchten, können Sie gerne Averna kontaktieren.
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